Korrosion

Från Wikipedia
Hoppa till: navigering, sök

Korrosion (från latinets corrodere som betyder fräta sönder)[1], frätning, innebär att ett material, vanligtvis en metall, löses upp genom en kemisk, oftast elektrokemisk, reaktion till en mer stabil form, som exempelvis oxider, hydroxider och sulfider.[2] Även andra material än metaller, såsom plaster eller keramer, kan teoretiskt sett korrodera. I allmänhet räknas dock enbart metaller till de material som korroderar[3].

Korrosion i havsmiljö

Allmänt[redigera | redigera wikitext]

Korrosion har sin grund i de olika materialens molekylära strukturer. Metaller är inte lika stabila som många oxider.[4] Metallens inre krafter gör därför att metallen bryts ner till en stabilare förening, mer lik ursprungsmineralen. När exempelvis stål framställs ur järnockra ökar Gibbs fria energi vilket gör den relativt rena metallen instabilare än malmen (Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO2).[5] När stålet sedan korroderar sänks energin igen vilket gör att korrosionsprodukten blir stabilare (4Fe + 3O2 → 2Fe2O3).[5] Korrosionsprodukten är definitionsmässigt en keram eftersom den består av en metall och en icke-metall.[6]

Man skiljer mellan korrosionsangrepp och korrosionsprodukter. Ett korrosionsangrepp avverkar material i form av korrosionsprodukter, såsom rost för stållegeringar eller ärg för kopparlegeringar. Korrosionsprodukter ansamlas ofta på ytan som exempelvis rost men kan även lösas i oxidationsmedlet. Korrosion kan ske i en omgivning av såväl luft som vatten, men även i kemiska lösningar, jord, med mera.

Teori[redigera | redigera wikitext]

Svetsfogar försämrar korrosionsmotståndet. Dessutom har olika korrosionsskydd olika beständighet.

För att en korrosionsprocess ska kunna ske måste metallen utsättas för ett oxidationsmedel samtidigt som elektroner måste kunna vandra från en anodyta till en katodyta.[7] Korrosionsprocessen består av två halvceller, nämligen oxidation och reduktion.[8] Där oxidationen sker, sker även angreppet på metallen. Metallen bildar metalljoner medan elektroner avges. Vid reduktionsdelen tas elektronerna upp och binds med oxidationsmedlet; oxidationsmedlet reduceras. De vanligaste katodreaktionerna är reduktion av syre (O2 + 2H2O + 4e → 4OH) och vätejoner (2H+ + 2e → H2). Vanliga anodreaktioner är oxidation av en godtycklig metallatom (M → Mn+ + ne) samt oxidation av vätgas (H2 → 2 H+ + 2 e-). M står här för en godtycklig metall och n står för laddning/antal elektroner.[9]

Korroderat koppartak på Riddarhuspalatset i Stockholm.

Vanliga oxidationsreaktioner:

Fe → Fe2+ + 2e
Ni → Ni2+ + 2e
Al → Al3+ + 3e

Vanliga reduktionsprocesser:

2H+ + 2e- → H2 (Vätgasreduktion)
O2 + 4H+ + 4e- → 2H2O (Reduktion i sura lösningar)
O2 + 2H2O + 4e- → 4(OH-) (Reduktion i neutrala och basiska lösningar)

Korrosion leder till att Gibbs fria energi sjunker och korrosionsprodukten blir stabilare.[5] Dock används inte Gibbs fria energi till att mäta korrosion utan istället korrosionspotentialen (Ekorr eller Φkorr) som kan relateras till Gibbs fria energi via Nernst ekvation (ΔG = -nFE, där ΔG står för Gibbs fria energi, n står för antal involverade elektroner, F står för Farradays konstant och E står för korrosionspotentialen).[10] Nernst ekvation kan alltså förutse hur jonkoncentrationen påverkar korrosionspotentialen enligt ekvationen nedan.[11]

Där E (alternativt Φ) står för elektrod- eller jämviktspotential, E0 (alternativtΦ0) står för standardpotentialen, R står för allmänna gaskonstanten, T står för absoluta temperaturen i Kelvin, F står för Farradays konstant, Red står för koncentrationen av reducerat ämne och ox står för koncentrationen av oxiderat ämne. För järnjoners reduktion vet man att standardpotentialen är -0,440 jämfört med väte-elektroden, RT/F blir 0,059 vid 23°C, n är 2 och koncentrationerna gäller järn respektive järnjonerna.[11] Ekvationen kan alltså förenklas för järnjoners reduktion enligt nedan:

Hastighet[redigera | redigera wikitext]

Förenklat Pourbaixdiagram för järn

Korrosion bygger alltid på en överföring av elektrisk laddning och joner.[12] Storleken på potentialen, elektronaktiviteten och den exponerade metallytan har stor inverkan på korrosionshastigheten.[13] Korrosionshastigheten kan definieras på flera sätt såsom hållfasthetsminskning per tidsenhet (exempelvis brott- eller sträckgräns som ofta anges i enheten procent per år), korrosionsdjup per tidsenhet, tjockleksminskning per tidsenhet (ofta mätt i enheten mm/år) och viktförlusten per tidsenhet (ofta mätt i enheten mg/dm2/dag).[14][15][16] En annan definition är strömstyrkan per areaenhet. En liten area som korroderar lokalt på en större konstruktionsarea, t.ex. gropfrätning, kan ha en hög korrosionsström per korroderande areaenhet i gropen. Korrosionshastigheten kan i detta fall vara svår att beräkna för hela konstruktionen då det är endast punkter som korroderar. En allmän korrosion som sker på hela konstruktionsarean ger en jämnare ström per areaenhet och materialet korroderar jämnt över hela ytan. Korrosionshastigheten kan då beräknas genom strömtäthet som betecknas i, mäts vanligtvis i ampere per cm² och definieras som totalström dividerat med area, det vill säga , där . Alltså är . Eftersom korrosionsangreppet sker vid anodytan är anodströmmen styrande för korrosionshastigheten enligt: . Av ekvationen ser man att korrosionshastigheten blir extrem vid små anodytor och stora katodytor.

Mycket litteratur bygger på att korrosion sker i en lösning. Verkligheten är dock att korrosion oftast inte sker i lösning utan i fuktiga miljöer. När en natriumkloridlösning på exempelvis 1 M torkar in ökar koncentrationen i saltkristallerna till 6 M. Koncentrationen tillsammans med tillgång på syre gör att korrosionshastigheten ökar markant jämfört med korrosion i lösning.

Korrosionens elektrokemis ka natur

pH kan ofta ha en stor inverkan på korrosionshastigheten. För stål ökar korrosionshastigheten kraftigt vi pH-värden under 4.[17] Aluminium är en vanlig konstruktionsmetall för exempelvis byggnader men som är mycket pH-känslig. Aluminium är stabilt mellan pH ca 4-9 men korroderar extremt i surare respektive alkaliskare miljöer.[18] Detta område kan breddas genom anodisering och efterbehandling i form av exempelvis silan- eller silikatbeläggningar.

Passivering[redigera | redigera wikitext]

Vid korrosion bildas ibland en oxid som reaktionsprodukt. Denna oxid bildar en tät och vidhäftande hinna på ytan som begränsar kontakten med oxidationsmedlet. Den så kallade passiva ytan är oftast bara några mikrometer tjock men isolerar halvcellerna tillräckligt för att begränsa korrosionen (vanligtvis kring 0,01 mA/cm²).

Exempel på passiva material i luft är rostfritt stål, aluminium och titan. Korrosion, vardagligt kallat rost, lägger sig förvisso på ytan men inte tillräckligt för att passivering ska kunna ske. Oxidskiktet är helt enkelt inte tätt nog för att hålla ute oxidationsmedlet. Finns komplexbildare (till exempel kloridjoner) i oxidationsmedlet ökar jonledningen vilket gör passivskiktet instabilt.

Ett Pourbaixdiagram är ett potential-pH diagram som visa inom vilka områden som metallytan är passiv.[19]

Korrosionstyper[redigera | redigera wikitext]

Allmän korrosion[redigera | redigera wikitext]

Vid allmän korrosion finns anod- och katodytor överallt på ytan vilket gör att hela ytan korroderar. Allmän korrosion av metaller påskyndas av hög temperatur, lågt pH-värde, närvaro av klorider, närvaro av oxidationsmedel samt typ av legering.[20]

Bimetallkorrosion mellan rostfritt skruvförband och kolstål

Figuren bredvid är en bra visualisering av en allmän korrosionsprocess. Korrosionen sker i detta fall mellan järn (Fe), syre (O2) och vatten (H2O). Korrosionen gröper ur metallen på anodytan genom oxidation. Järnjoner (Fe2+) frigörs samtidigt som elektroner vandrar över till katodytan. Vid katodytan sker en reduktion varvid elektronerna binds med oxidationsmedlet. I detta fallet är oxidationsmedlen syre och vatten som bildar hydroxidjoner (OH-). Korrosionen sker i en tvåstegsreaktion, enligt reaktionen nedan, och resulterar i järn(III)oxidhydroxid (FeO(OH)) som ofta kallas rost. För att korrosionen ska kunna ske krävs att det finns ett adsorberat vattenskikt. Järn rostar inte vid relativ fuktighet under 60 %. Eftersom ytan består av massor av anod- och katodytor angrips hela ytan.

Filiform korrosion från rits på en lackad aluminiumdetalj efter ACT provning
Tvärsnitt av teoretisk gropfrätning

Fe + 2H2O → Fe(OH)2 + H2 (g)

Gropfrätning på sovjetisk mugg i aluminium

2Fe(OH)2 + ½O2 → 2FeO(OH) (s) + H2O

Interkristallin korrosion

Ett annat exempel på allmän korrosion är den korrosion som koppartak utsätts för (se bild på Riddarhuspalatset). När koppar korroderar bildas en grön oxid som ofta kallas ärg. Denna yta består normalt sett av två skikt. Ett inre skikt kuprit (Cu2O), som är svart, samt ett yttre skikt som kan bestå av två olika oxider. Om luften är fri från salt består taket av enbart av brokantit (Cu4(OH)6SO4), som är grön. Innehåller luften salt består det yttre skiktet helt eller delvis av atakamit (Cu2(OH)3Cl) som också den är grön.

Kolstål utsätts för allmän korrosion om den relativa luftfuktigheten når 60 % eller högre. Över dessa 60 % är luftfuktigheten relativ korrosionshastigheten.[21]

Normal mikrostruktur 1.4301 stål

Bimetallkorrosion[redigera | redigera wikitext]

Bimetallkorrosion, eller som det tidigare kallades galvanisk korrosion, är en form av lokal korrosion.[22] Om metaller med olika ädelhet (olika korrosionspotential, även kallat kontaktpotential eller elektrod potential) är i kontakt och utsätts för en elektrolyt skapas en galvanisk cell. Metallen med högre korrosionspotential blir då katod medan den med lägre potential blir anod. Dock krävs en skillnad i korrosionspotential på minst 50 mV för att processen skall komma igång. Bimetallkorrosion sker enligt: ianod Aanod = ikatod Akatod, där i står för strömtäthet (A/cm²) och A för area (cm²). Utgående från denna ekvation ser man att bimetallkorrosion går mycket fort då anodytan är liten och katodytan stor.

Erosionskorrosion[redigera | redigera wikitext]

Erosionskorrosion är en kombination av ett kemiskt och mekaniskt angrepp oftast i områden med turbulent strömning av fluider.[23][24] Korrosionstypen syns ofta vid exempelvis kraftiga krökar, försmalningar och i pumpar.[25]

Filiform korrosion[redigera | redigera wikitext]

Filiform korrosion är en form av spaltkorrosion som sker mellan substrat och organiska ytbeläggningar.[26] Korrosionen startar i en defekt i lacken och sprids genom att fukt tränger genom gränsskikten som orsakar korrosion som orsakar runda eller maskformade blåsor som ofta flagnar (se bild på lackerat aluminium).[27] Ytbelagt stål och aluminium är exempel på två vanliga konstruktionsmaterial som är känsliga för filiform korrosion medan exempelvis rostfria stål, gjutlegeringar, koppar och titan är relativt okänsliga.[28] Filiform korrosion är en vanligt förekommande korrosionstyp på fordon med lackerad metallyta som ofta börjar vid en vass kant, skruv eller stenskott men kan även orsakas av skav mellan detaljer. Delar som ofta uppvisar filiform korrosion på fordon är lackerade fälgar, karossdetaljer, luckor och dörrar. Korrosionen kan förhindras eller mildras genom att använda en organisk ytbeläggning som inte släpper igenom vatten, såsom epoxi.[29] Vassa kanter är svåra att täcka med konventionell spray- eller dopplackering. För att täcka dessa brukar man elektrodoppa detaljerna innan man lackerar med en baslack.

Gropfrätning[redigera | redigera wikitext]

Gropfrätning (ibland kallat för engelskans pitting) är en lokal korrosion på passiverbara metaller som huvudsakligen uppkommer i neutrala eller sura lösningar som innehåller halogenjoner så som kloridjoner.[30] Kloridjonerna gör passivskiktet instabilt som resulterar i att svaga ställen blottas. Passivytan blir då katodyta och den exponerade metallen blir anodyta. Enligt formeln ovan (galvanisk korrosion) leder en stor katodyta och en liten anodyta till en mycket hög anodströmtäthet, det vill säga en mycket hög korrosionshastighet. Korrosionen sker inte på ytan, eftersom denna utgör katodyta, utan på den exponerade metallytan. Därför visar sig rosten som en grop (se schematisk bild). Detta fenomen gäller alla passiverbara metaller utom titan, vars passivskikt kan stå emot kloridjonerna. Dessutom ökar koncentrationen av väte- och kloridjoner i gropen, vilket ökar korrosionen med tiden. Vätejoner leder nämligen till att lösningen blir surare medan kloridjonerna ökar jonledningen i oxidationsmedlet. Temperatur har en stor inverkan på gropfrätning eftersom många material är passiva vid låga temperaturer i vissa miljöer till dess att man uppnår en så kallad gropfrätningstemperatur. Salttyp spelar också stor roll eftersom vanlig natriumklorid inte binder lika många vattenmolekyler som exempelvis kalcium- eller magnesiumklorid. Därför är just kalcium- och magnesiumklorid mycket aggressivare än natriumklorid på passiverbara material som rostfritt stål eller aluminium. Gropfrätning är relativt svårt att upptäcka tidigt eftersom den angripna ytan är mycket liten. Dessutom "repareras" ytan av korrosionsprodukter. Korrosionsprodukter, så som rödrost, syns tydligare eftersom dessa ofta rinner ut från gropen. Gropar kan bildas mycket nära varandra och därmed växa samman till en större grop. Exempelvis kan "rostfria" redskap eller bestick få gropfrätning om de utsatts för salt. Korrosionen syns då som små svarta gropar eller prickar på ytan samt eventuellt även rödrost.

Högtemperaturkorrosion[redigera | redigera wikitext]

Högtemperaturkorrosion är egentligen inte en korrosionstyp utan flera korrosionstyper som kan förekomma vid hög temperatur. Exempel på högtemperaturkorrosion är kloridering, nitrering, oxidering och sulfidering.[31]

Spaltkorrosion i aluminiumgjutgods

Interkristallin korrosion[redigera | redigera wikitext]

Interkristallin korrosion (även kallat korngränsfrätning) är en korrosionstyp som sker i korngränserna då gränserna har sämre korrosionsmotstånd än kornen (se figur).[32] Korngränserna fungerar som anodytor medan kornen fungerar som katoder. Med tiden angrips kornen och korngränserna växer varpå materialet blir sprött.[33] Interkristallin korrosion kan exempelvis ske hos rostfria stål vid hög kolhalt och värmebehandling till ca 550-850°C, vilket resulterar i kromkarbidutskiljningar.[34] Diffusionshastigheten är nämligen hög i detta intervall medan kolets löslighet är låg.[35] Kromet i kromkarbiden tas korngränserna vilket resulterar i ett så kallat sensibiliserat, kromfattigt område som därmed har lågt korrosionsmotstånd.[36] Tidigare var rostfria stål mer känsliga mot interkristallin korrosion på grund av en högre kolhalt.[33] Tillsatser av niob och/eller titan hjälper till att stabilisera stålet, det vill säga minskning av risken för utskiljning av kromkarbider eftersom niob och titan enklare bildar karbider med kolet än vad kromet gör.

Korrosionsutmattning[redigera | redigera wikitext]

Korrosionsutmattning är ett fenomen som beror på en kombination av korrosiv miljö och utmattning som kan ses som ett specialfall av spänningskorrosion.[37] Utmattning innebär att ett material som utsätts för växlande laster utmattas och får kraftigt försämrade mekaniska egenskaper vilket ofta i slutänden leder till sprödbrott.[38] Vid korrosionsutmattning sänks utmattningsgränsen eftersom den oftast transkristallina korrosionen försvagat materialet.[39][37]

Selektiv korrosion[redigera | redigera wikitext]

Selektiv korrosion uppstår i legeringar bestående av metaller med olika potential. Potentialskillnaden gör att speciellt den oädlare delen angrips av korrosion.[40] Detta försämrar legeringens mekaniska egenskaper. Selektiv korrosion är vanligt i bland annat mässing och gjutjärn.[41] Hos mässing korroderar zinket som löses ut eftersom kopparen är ädlare än zinket.[42] Korrosionen kan motverkas genom att använda en stabilare legering, mildra oxidationsmedlet alternativt genom att implementera ett katodiskt korrosionsskydd.[43]

Spaltkorrosion[redigera | redigera wikitext]

Spänningskorrosion från svetsfog

Spaltkorrosion är en lokal korrosion som uppstår i och vid trånga spalter och utrymmen med miljöer som liknar den vid gropfrätning.[44] Korrosionen beror på koncentrationsvariationer i oxidationsmedlet och ökar med tiden på grund av att koncentrationen av exempelvis väte- och kloridjoner ökar med tiden. Bristen på syrereduktion i spalten gör att positiva metalljoner bildas som attraherar klorider till området.[45] Detta gör området surt när metallkloriden hydrolyseras till hydroxid och saltsyra.[46] Med andra ord blir ytor med låga halter av oxidationsmedel anodytor medan ytor med höga halter av oxidationsmedel blir katodytor eftersom oxidationsmedlet höjer potentialen vilket attraherar elektroner.[45]

Spaltkorrosion uppstår inte enbart mellan olika metaller utan även mellan exempelvis en metall och en gummifläns om flänsen gör att vätska stannar kvar.[47] Passiverbara material är speciellt känsliga för spaltkorrosion med undantag av titan som är relativt okänsligt.

Lösningen på spaltkorrosion ligger oftast på konstruktionen av produkten. Man bör undvika att vätska kan ansamlas vid exempelvis svetsfogar, nitförband, eller skarpa hörn (till exempel i fackverk). En annan lösning kan vara att vaxa fogen så att den blir tät. Svetsfogar kan ha höga svetsrågar eller sprickor som kan ansamla vatten, dessutom kan svetsfogen lätt skada grundmaterialets passivskikt. Betning och elektropolering kan mildra korrosionskänsligheten.[48]

Spänningskorrosion[redigera | redigera wikitext]

Spänningskorrosion orsakas av kombinationen mellan en korrosiv miljö och att en yttre eller inre spänning skapar en spricka i metallens yta. Följden blir att passivskiktet skadas så att korrosion kan initieras. Dock passiveras sprickan om inte någon komplexbildare existerar i oxidationsmedlet. Denna gör att ett passivskikt inte kan återskapas. Istället växer sprickan sig djupare in i materialet. Potentialskillnad påverkar korrosionshastigheten, liksom hög temperatur. Spänningskorrosion leder till att materialets utmattningsgräns sänks.

Korrosionsskydd[redigera | redigera wikitext]

Ett materials motstånd mot korrosion kallas korrosionshärdighet eller korrosionsmotstånd. Ett material med hög korrosionshärdighet kallas korrosionsbeständigt.[49] Det finns egentligen bara 4 metoder att öka korrosionshärdigheten, nämligen:

  • Bättre materialval
  • Ändring av miljön och/eller geometrin
  • Isolering av materialet
  • Polarisering av materialet

Materialval[redigera | redigera wikitext]

Det enklaste sättet att undvika korrosion är att byta material till en bättre kombination. Detta går inte alltid att göra, exempelvis på grund av ändrade mekaniska egenskaper, kemisk resistens, hållfasthet, slitage och kostnad.

Ändring av miljö[redigera | redigera wikitext]

I slutna system kan en ändring av den korrosiva miljön vara effektiv. Det finns väl utvecklade metoder för att på kemisk väg binda syret i det slutna kyl- eller värmesystemet så att korrosionsprocessen avstannar. Tillsats av så kallat syrereducerande medel. I system för vatten eller ånga där vattnet kontinuerligt byts ut (matarvatten) kan natriumsulfit eller hydrazin (giftigt) tillsättas så att oxidationsmedlet förbrukas.

Tillsatserna delas in i två grupper: inhibitorer och passivatorer. Inhibitorer bromsar oxidationen eller reduktionen. Passivatorer hjälper till att passivera materialet. I system för hetvatten förekommer en kombination av båda; tannin (garvsyreämnen) förenar sig med järn i olösliga föreningar (passivering) och om vattnet samtidigt är alkaliskt bryts en del av tanninerna ned och förbrukar då syre (som inhibitor).

En alkalisk miljö i sig verkar passiverande på stål. Då blir i stället lokal korrosion (gropfrätning, korngränsfrätning, sprickkorrosion mm) ett stort problem i de fall syre ändå finnes. I sådan miljö är det bättre att undvika alkalinitet. Vid utbredd korrosion kan nämligen ganska mycket material förbrukas innan korrosionen blir något problem, medan lokal korrosion i samma utsträckning långt dessförinnan lett till haveri.

Ofta kan man ändra konstruktionens geometri och på så sätt ändra miljön.

Ytbehandlingar[redigera | redigera wikitext]

Offeranod på ett fartygsskrov

Ett material kan isoleras genom olika typer av ytbeläggningar. Dessa ytbeläggningar brukar delas in i katodiskt och anodiskt skyddande beläggningar. Katodiskt skyddande beläggningar skyddar metallen från korrosion. När beläggningen skadas bildas en galvanisk cell varvid beläggningen förbrukas, och inte metallen, eftersom beläggningen är oädlare. Ett vanligt exempel på katodiskt skydd är förzinkning av stål (även offeranod av zink på fartygsskrov). Anodiskt skydd bygger på att metallen beläggs av en ädlare metall som inte korroderar lika lätt. Problemet här vid repning är motsatt ovan. Vid repning korroderar då metallen man försökt skydda.

Lackering[redigera | redigera wikitext]

Lackering är ett mycket vanligt korrosionsskydd som fungerar mycket bra förutsatt att metallen är helt isolerad av ytbehandlingen.[50] Färgen måste ha en bra vidhäftning till ytan och tåla miljön den utsätts för. Lacker består oftast av flera skikt, som exempelvis fosfateringsskikt, ED-skikt, baslack och klarlack. Inom fordonsindustrin brukar karosser målas enligt följande serie med eventuella sköljningar och härdningar emellan: avfettning, fosfatering, elektrodoppning, filler-lackering, baslackering och klarlackering. En fordonslack är totalt sett ca 150 µm tjock. Avfettning görs för att garantera godtagbara nivåer av föroreningar för att fosfateringen ska få bra vidhäftning. Fosfatering går ut på att artikeln doppas i fosforsyra som resulterar i ett finkristallint fosfatskikt på 1-20 µm.[51][52] Fosfateringen ger ett visst korrosionsskydd men framförallt god vidhäftning.[53] Elektrodoppning är en elektrolytisk beläggningsprocess av lack som är till för att förbättra vidhäftning av ytor som är svåra att få vidhäftning mot i normal spray- eller doppningsprocess. Klippta kanter är exempelvis mycket svåra att annars täcka. Artikeln kopplas normalt sett som anod och kärlet som katod.[54] Fillern har som funktion att jämna ut ytan. Baslacken är ett pigmenteringsskikt som har en god täckning mot underlaget och som ger artikeln dess färg. Klarlacken skyddar baslacken mot nötning, kemisk- och miljöpåfrestningar.

Anodisering[redigera | redigera wikitext]

Ett problem med aluminiumlegeringar är att de bland annat är känsligt för korrosion, pH och nötning. Anodisering skapar en elektrolytiskt passiverad yta på ca 5-25 µm som ökar korrosionsmotståndet, pH-resistensen och nötningsmotståndet samtidigt som det ger viss elektrisk isolering och möjlighet att infärga.[55] Processen är elektrolytisk växelströmsprocess där artiklarna förflyttas på en fixtur mellan olika kärl i en processlinje med diverse sköljningar mellan processtegen. Anodiseringsprocessen börjar med att artikeln slipas och poleras till önskad nivå.[56] Därefter monteras artiklarna på en fixtur och förs till olika avfettningssteg.[56] Därefter sker en etsning eller elektropolering innan fixturen anodiseras i ett syrabad.[56] Slutligen pigmenteras den anodiserade ytan innan den förseglas med exempelvis nickelacetat.[56][57]

Anodiseringen skapar ett skikt på normalt sett 5-25 µm som består av djupa porer. Ytskiktet i porerna består av böhmit (en form av aluminiumoxid) som är mycket hård, vilket är anledningen till att nötningsmotståndet ökar. Porerna förseglas med ämnen som ökar korrosionsmotståndet och pH-motståndet.

Polarisering[redigera | redigera wikitext]

Polarisationsskydd av metaller används ofta för att skydda rör och ledningar, såsom pipelines eller vattenrör i stål. Materialet kopplas då till en strömkällas minuspol och är därmed kopplad som katod. Polarisering är med andra ord en annan form av katodiskt skydd än offeranoder. Detta åskådliggörs bäst av ett polarisationsdiagram. Strömmen som flödar genom materialet polariserar materialet mot katoden vilket innebär att reduktionen ökar. Då minskar även oxidationen varvid potentialen sjunker. Vanligt stål kan kräva ca 1,5 A/cm2 för att passiveras i sura lösningar, vilket kan verka lågt för en kvadratcentimeter men det innebär 150 A per kvadratmeter vilket är orimligt högt.[58] I söt- eller saltvatten krävs dock en pålagd ström på omkring 20-100 µA/cm2 vilket motsvarar 2-10 mA/m2 vilket är rimliga nivåer.[58]

Anodiskt skydd finns också men bygger istället på att materialet används som anod och passiveras. Detta går bra med rostfria material, kräver mindre energi men kan passera passiveringsområdet och få gropfrätning.

Korrosionsprovning[redigera | redigera wikitext]

Saltspruta

Vid konstruktion vill man ofta prova hur en konstruktion kommer klara sig i dess miljö. Korrosionsprovningen bör gå mycket snabbare än i verkligheten för att man ska kunna få svar innan produkten är klar. Det är därför viktigt att känna till produktens miljö, det vill säga vad den utsätts för och i vilken mängd. Dessutom behöver man bland annat känna till vilka material som finns, vilka ytbehandlingar, geometri samt eventuell kontakt mellan ledande material. Detta ligger till grund för att veta hur man kan accelerera provningen. Vanliga accelerationsfaktorer är salthalt, salttyp, aggressiva ämnen som koppar för aluminium, pH, luftfuktighet och temperatur.

Provningen brukar ofta skilja sig om metallen är obelagd eller om den har någon form av ytbehandling såsom lack. Andra ytbehandlingar som zink-nickel eller zink flake ger metallen ett helt annat korrosionsmotstånd än exempelvis varmgalvaniserad metall. Materialet spelar också stor roll eftersom exempelvis aluminium har mycket annorlunda korrosionsegenskaper jämfört med kolstål.

SCAB-provning[redigera | redigera wikitext]

En traditionell provningsmetod är så kallad scab-provning och är ämnad för provpaneler.[59] Dessa monteras utomhus på en ställning som är vinklad i 45° vinkel. Provpanelerna sprayas 2 gånger per vecka med en natriumkloridlösning på 5 viktprocent.[60] Problemet med metoden är att provet tar lång tid, det gäller bara provpaneler och inte hela komponenter samt att utomhusklimatet spelar stor roll.

Saltspray[redigera | redigera wikitext]

Cyklisk provning enligt VDA 621-415

Saltspray är ett 100 år gammalt prov där en komponent utsätts för saltdimma i en låda.[61] Vanliga varianter på saltspray är neutral saltdimma (NSS) och kopparhaltig ättiksyrasur saltdimma (CASS) som båda beskrivs i ISO 9227. Problemet med metoden är att den inte ger statistisk pålitliga resultat och ofta saknar relevans i verkligheten.[62] Metoden är dock fortfarande mycket vanlig eftersom den är billig och mycket snabb.

Kesternich[redigera | redigera wikitext]

Kesternich är en provmetod utvecklad för obelagd metall som utsätts för industriella föroreningar och beskrivs i ISO 3231.[63] Provtiden är bara ett till ett par dygn då provmaterialet först utsätts för svaveldioxid, vattenånga och hög temperatur för att sedan normaliseras i rumstemperatur. Provet ger dock enbart bra resultat för just denna miljö och för obelagd metall. Det fungerar inte på lackerad metall och ger ofta missvisande resultat på grund av den höga temperaturen.[64]

Cyklisk korrosionsprovning[redigera | redigera wikitext]

Cyklisk korrosionsprovning använder sig av temperatur och luftfuktighet för att accelerera provningen. Salt regnar eller sprayas med jämna mellanrum. Luftfuktigheten pendlar mellan nästan 100 % relativ luftfuktighet och under 70 %. När natriumklorid torkar in går koncentrationen från 1 M till 6M vilket är mycket aggressivare än i lösning. Metoden används bland annat inom fordonsindustrin eftersom man ser liknande korrosion som på fordon.[62] Dock används många olika cykliska metoder vilket gör att det finns många olika standarder såsom ACT 1 (för kromad plast samt blank metall som inte är gjuten), ACT 2 (för gjutgods och lackerad metall), ECC, VDA och VIC2.[65] Proverna har olika utvärderingskriterier beroende på material, ytbehandling, exponering med mera. Lackad metall ritsas ofta för att man ska kunna utvärdera hur mycket filiform korrosion som sprids från ritsen.[66] Andra krav kan vara att ingen eller viss korrosion får synas på huvudyta, andra ytor och/eller kanter efter en bestämd tids provning.

Icke-metaller[redigera | redigera wikitext]

Som nämndes ovan angrips även andra material än metaller av korrosion. Detta på grund av att definitionen av korrosion är snarlik definitionen av nedbrytning. Därför kan viss nedbrytning av icke-metaller teoretiskt sett anses vara korrosion. Dock räknas detta oftast till andra former av nedbrytning.

Glaspest

Plaster[redigera | redigera wikitext]

  • Plaster görs av polymerer samt additiver (tillsatser) som sammanspjälkas genom polymerisation. Dessa långa kedjor har begränsad rörlighet och är mycket mindre stabila än grundpolymeren. Polymeren försöker hela tiden bli stabilare, varför plasten bryts ner med tiden.
  • Oorganiska ämnen angriper de flesta plaster och gör att plasten bryts ner.
  • Kombinationen fukt, vatten och värme kan starta hydrolys (kemisk nedbrytning).
  • En vanlig additiv är mjukgörare. Mjukgörare tvingar plasten att vara mjuk. Plastens inre krafter tvingar med tiden ut mjukgöraren ur plasten. Om två plaster med mjukgörare har kontakt med varandra kan migrering ske, vilket försämrar plasternas egenskaper.

Keramer[redigera | redigera wikitext]

Keramer är normalt sett relativt okänsliga mot korrosion. Dock blir vissa keramer korrosionsbenägna när de utsätts för frätande ämnen. Glas är ett exempel på en keram som kan korrodera; ett fenomen som kallas glaspest.

Trä[redigera | redigera wikitext]

Trä kan teoretiskt sett anses korrodera när det bryts ner av svampar (röta). Svampangrepp kräver en viss luftfuktighet, ett visst temperaturintervall, tillgång till luft samt tillgång till näringsämnen.

Historia[redigera | redigera wikitext]

Aloha flight 243 efter landning

Den romerska filosofen Plinius den äldre (23-79) skrev om ferrum corrumpitur (skadat järn), vilket tros vara den första gången någon skrivit om korrosion.[67] Plinius ställde sig frågan varför järn korroderade så mycket jämfört med andra dåtida metaller och drog som slutsats att järn var både människans bästa och sämsta tjänare.[68]

Historiska korrosionsfall[redigera | redigera wikitext]

Aloha flight 243[redigera | redigera wikitext]

Den 28 april 1988 slets stora delar av flygkroppen sönder på Aloha Airlines flight 243 på 24 000 fots höjd.[69] Piloterna lyckades nödlanda det 19 år gamla Boeingplanet av typen 737-297 trots stora skador på flygkroppen (se bild).[70] En flygvärdinna sveptes ut ur planet och dog medan 65 personer skadades.[70] Orsaken visade sig vara utmattning i kombination av spaltkorrosion i en fog på grund av det havsklimat som flygplanet utsattes för.[71] Många fogar och nithål visade sig a sprickor i flygplanet vilket resulterade i nya rutiner för att upptäcka utmattningssprickor vid underhåll av flygplan.[71]

Bhopalkatastrofen[redigera | redigera wikitext]

Korroderande del av anläggningen årtionden senare

Bhopalkatastrofen anses vara historians dödligaste industrirelaterade incident. Ett gasutsläpp inträffade natten mellan den 2:a och 3:e december 1984 på Union Carbide India Limiteds pesticidfabrik (numera Dow Chemical Company) i Bhopal, Indien.[72] Över en halv miljon invånare exponerades för metylisocyanatgas (MIC) varpå ca 3 500 personer dog inom de första dagarna och totalt uppskattas mellan 15 000 och 25 000 personer ha dött och minst 100 000 personer har skadats till följd av katastrofen.[73][74] Den höga temperaturen höjde kloroformkoncentrationen samtidigt som korrosion i en rostfri tank för MIC på 40 ton frigjorde järn.[75] Järnet, vattnet och den höga temperaturen resulterade i en katastrofal gasutveckling av MIC.[76] Mycket av säkerhetsutrustningen var antingen avstängd för service, opålitlig, trasig eller underdimensionerad samtidigt som tanken var för full ledde till en explosion som frigjorde gasen.[76] Katastrofen påverkades av dåliga lagkrav, dålig eller felaktig teknik, dålig organisation, bristande underhåll och den mänskliga faktorn.[76]

Silver bridge[redigera | redigera wikitext]

Silver bridge efter haveriet

Silver bridge var en bro som gick över Ohiofloden mellan West Virginia och Ohio som kollapsade den 15 december 1967 mitt under rusningstrafik vilket resulterade i att 46 personer dog.[77] Bron var konstruerad i stål och var den första bron i USA som målades med aluminiumfärg; därav namnet.[78] Ett haveri i en enda balk visade sig orsaka brons kollaps.[79] Spänningskorrosion i kombination med korrosionsutmattning gjorde att sprickor växte vilket ledde till sprödbrott.[77] Konstruktionsstålet som användes hade en brottöjning på 5 % att jämföra med 18 % för vanligt kolstål.[80] Man kände vid tillfället inte till att stålet var känsligt för utmattning.[77]

Se även[redigera | redigera wikitext]

Referenser[redigera | redigera wikitext]

  1. ^ Westrin et al. (1911), Nordisk familjebok 14, Nordisk familjeboks förlags AB: Stockholm, sid. 1075
  2. ^ Campbell, F. C. (2008) (på Engelska). Elements of Metallurgy and Engineering Alloys. Materials Park, USA: ASM International®. sid. 323. ISBN 0-87170-867-1 
  3. ^ Handbok i rostskyddsmålning av allmänna stålkonstruktioner. Stockholm: Korrosionsinstitutet. 1999. sid. 7. ISBN 91-87400-09-X 
  4. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 25. ISBN 91-87400-00-6 
  5. ^ [a b c] Elayaperumal and Raja (2015) (på Engelska). Corrosion Failures - Theory, Case Studies and Solutions. Hoboken, USA: John Wiley & Sons, Inc. sid. 10. ISBN 978-0-470-45564-7 
  6. ^ Callister, William D. Jr. (2007) (på Engelska). Materials Science and Engineering - An Introduction (7). John Wiley & Sons, Inc. sid. 415. ISBN 978-0-471-73696-7 
  7. ^ Callister, William D. Jr. (2007) (på Engelska). Materials Science and Engineering - An Introduction (7). John Wiley & Sons, Inc. sid. 623. ISBN 978-0-471-73696-7 
  8. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrodionsinstitutet. sid. 14. ISBN 91-87400-00-6 
  9. ^ W. Callister (2007), Materials Science and Engineering - An Introduction, John Wiley & Sons, Inc: New York, USA, sid. 623
  10. ^ Elayaperumal and Raja (2015) (på Engelska). Corrosion Failures - Theory, Case Studies and Solutions. Hoboken, USA: John Wiley & Sons, Inc. sid. 11-12. ISBN 978-0-470-45564-7 
  11. ^ [a b] Davis, J.R., red (2000) (på Engelska). Corrosion - Understanding the Basics. Materials Park, USA: ASM International®. sid. 56. ISBN 0-87170-0641-5 
  12. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 23. ISBN 91-87400-00-6 
  13. ^ Jones, Denny A. (1996) (på Engelska). Principles and prevention of corrosion (2). Upper Saddle River, USA: Prentice-Hall, Inc. sid. 40. ISBN 0-13-3599993-0 
  14. ^ Callister, William D. Jr. (2007) (på Engelska). Materials Science and Engineering - An Introduction. "7". John Wiley & Sons, Inc. sid. 631. ISBN 978-0-471-73696-7 
  15. ^ Schweitzer, Philip A. (2010) (på Engelska). Fundamentals of Corrosion - Mechanisms, Causes, and Preventative Methods. Taylor and Francis Group, LLC. sid. 25. ISBN 978-1-4200-6770-5 
  16. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokem och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 30. ISBN 91-87400-00-6 
  17. ^ Gellings, P.J. (1976) (på Engelska). Introduction to corrosion prevention and control for engineers. Rotterdam, Nederländerna: Nijgh-Wolters-Noordhoff Universitaire Uigevers B.V. sid. 37. ISBN 90 298 0600 1 
  18. ^ Jones, Denny A. (1996) (på Engelska). Principles and prevention of corrosion (2). Upper Saddle River: Prentice-Hall, Inc. sid. 58. ISBN 0-13-359993-0 
  19. ^ Gellings, P.J. (1976) (på Engelska). Introduction to corrosion prevention and control for engineers. Rotterdam, Nederländerna: Nijgh-Wolters-Noordhoff Universitaire Uitgevers B.V. sid. 16-17. ISBN 90 298 0600 1 
  20. ^ Jones, Denny A. (1996) (på Engelska). Principles and prevention of corrosion (2). Upper Saddle River, USA: Prentice-Hall, Inc. sid. 11. ISBN 0-13-359993-0 
  21. ^ E. Ullman (2003), Karlebo - Mateiallära, Liber AB: Värnamo, sid. 161
  22. ^ Mattson, Einar (1992). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 47. ISBN 91-87400-04-9 
  23. ^ Callister, William D. Jr. (2007) (på engelska). Materials Science and Engineering (7). New York, USA: John Wiley & Sons, Inc. sid. 646. ISBN 978-0-471-73696-7 
  24. ^ Ullman, Erik (2003). Karlebo materiallära (14). Liber AB. sid. 367-368. ISBN 91-47-05178-7 
  25. ^ Gellings, P. J. (1976) (på Engelska). introduction to corrosion prevention and control for engineers. Rotterdam, Nederländerna: Nijgh-Wolters-Noordhoff Universitaire Uitgevers B.V. sid. 76. ISBN 90 298 0600 1 
  26. ^ Jones, Denny A. (1996) (på Engelska). Principles and prevention of corrosion (2). Upper Saddle River, USA: Prentice-Hall, Inc. sid. 224. ISBN 0-13-359993-0 
  27. ^ ”KSC Corrosion Technology Laboratory -- Filiform Corrosion”. corrosion.ksc.nasa.gov. http://corrosion.ksc.nasa.gov/filicor.htm. Läst 3 maj 2016. 
  28. ^ ”aluMATTER | Aluminium | Forms of Corrosion | Filliform Corrosion”. aluminium.matter.org.uk. http://aluminium.matter.org.uk/content/html/eng/?catid=180&pageid=2144416691. Läst 3 maj 2016. 
  29. ^ Popov, Branko N. (2015) (på Engelska). Corrosion Engineering: Principles and Solved Problems. Waltham, USA: Elsevier B.V. sid. 316. ISBN 978-0-444-62722-3 
  30. ^ Mattson, Einar (1992). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 120. ISBN 91-87400-04-9 
  31. ^ Elayaperumal and Raja (2015) (på Engelska). Corrosion Failures - Theory, Case Studies and Solutions. Hoboken, USA: John Wiley & Sons, Inc. sid. 70. ISBN 978-0-470-45564-7 
  32. ^ Callister, William D. Jr. (2007) (på Engelska). Materials science and engineering - an introduction (7). New York, USA: John Wiley & Sons. sid. 644. ISBN 978-0-471-73696-7 
  33. ^ [a b] Ullman, Erik (2003). Karlebo materiallära (14). Liber AB. sid. 368. ISBN 91-47-05178-7 
  34. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 38. ISBN 91-87400-00-6 
  35. ^ Ullman, Erik (2003). Karlebo materiallära (14). Liber AB. sid. 237. ISBN 91-47-05178-7 
  36. ^ Meyers and Chawla (2009) (på Engelska). Mechanical Behavior of Materials (2). Cambridge University Press. sid. 818. ISBN 978-0-521-86675-0 
  37. ^ [a b] Gellings, P.J. (1976) (på Engelska). Introduction to corrosion prevention and control for engineers. Rotterdam, Nederländerna: Nijgh-Wolters-Noordhoff Universitaire Utgevers B.V. sid. 74. ISBN 90 298 0600 1 
  38. ^ Callister, William D. Jr. (2007) (på Engelska). Materials science and engineering - an introduction (7). John Wiley & Sons, Inc. sid. 227. ISBN 978-0-471-73696-7 
  39. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 45. ISBN 91-87400-00-6 
  40. ^ Gellings, P.J. (1976) (på Engelska). Introduction to corrosion prevention and control for engineers. Rotterdam, Nederländerna: Nijgh-WOlters-Noordhoff Unversitaire Uitgevers B.V. sid. 67-68. ISBN 90 298 0600 1 
  41. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 37. ISBN 91-87400-00-6 
  42. ^ Ullman, Erik (2003). Karlebo materiallära (14). Liber AB. sid. 269. ISBN 91-47-05178-7 
  43. ^ Schweitzer, Philip A. (2010) (på Engelska). Fundamentals of Corrosion - Mechanisms, Causes, and Preventative Methods. Taylor and Francis Group, LLC. sid. 57. ISBN 978-1-4200-6770-5 
  44. ^ ”Spaltkorrosion”. Nationalencyklopedin. NE Nationalencyklopedin AB. http://www.ne.se/uppslagsverk/encyklopedi/l%C3%A5ng/spaltkorrosion. Läst 13 Maj 2016. 
  45. ^ [a b] Popov, Branko N. (20145) (på Engelska). Corrosion Engineering - Principles and Solved Problems. Waltham, USA: Elsevier B.V. sid. 311. ISBN 978-0-444-62722-3 
  46. ^ Davis, J. R. (2000) (på Engelska). Corrosion: Understanding the Basics. Materials Park, USA: ASM International®. sid. 109. ISBN 0-87170-641-5 
  47. ^ Schweitzer, Philip A. (2009) (på Engelska). Fundamentals of Corrosion: Mechanisms, Causes, and Preventative Methods. Boca Ranton, USA: Taylor and Francis Group, LLC. sid. 38-39. ISBN 978-1-4200-6770-5 
  48. ^ Popov, Branko N. (2015) (på Engelska). Corrosion Engineering: Principles and Solved Problems. Waltham, USA: Elsevier B.V. sid. 313. ISBN 978-0-444-62722-3 
  49. ^ E. Ullman (2003), Karlebo - Materiallära, Liber AB: Värnamo, sid. 358
  50. ^ Gabe, D. R. (1978). Hopkins, D. W.. red. ”Principles of Metal Surface Treatment and Protection” (på Engelska). International Series on Materials Science and Technology (Gabe, D. R.) 28: sid. 116. 
  51. ^ Wranglén, Gösta (1967). Metallers korrosion och ytskydd. Gösta Wranglén. sid. 202 
  52. ^ Ullman, Erik (2003). Karlebo materiallära (14). Liber AB. sid. 375. ISBN 91-47-05178-7 
  53. ^ Gabe, D. R. (1978). ”Principles of Metal Surface Treatment and Protection” (på Engelska). International Series on Materials Science and Technology (Hopkins, D. W.) 28: sid. 150. 
  54. ^ Ullman, Erik (2003). Karlebo materiallära (14). Liber AB. sid. 374. ISBN 91-05178-7 
  55. ^ Ullman, Erik (2003). Karlebo materiallära (14). Liber AB. sid. 282. ISBN 91-47-05178-7 
  56. ^ [a b c d] Gabe, D. R. (1978). Hopkins, D. W.. red. ”Principles of Metal Surface Treatment and Protection”. Internationa Series on Materials Science and Technology (Gabe, D. R.) 28: sid. 133. 
  57. ^ Sheasby and Pinner (2001) (på Engelska). The Surface Treatment and Finishing of Aluminum and its Alloys (6). Finishing Publications Ltd. sid. 622. ISBN 0-904477-23-1 
  58. ^ [a b] Jones, Denny A. (1996) (på Engelska). Principles and prevention of corrosion (2). Upper Saddle River, USA: Prentice-Hall, Inc. sid. 442-443. ISBN 0-13-359993-0 
  59. ^ Jones, Denny A. (1996) (på Engelska). Principles and prevention of corrosion (2). Upper Saddle River: Prentice-Hall, Inc. sid. 28. ISBN 0-13-359993-0 
  60. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 150. ISBN 91-87400-00-6 
  61. ^ Cramer and Covino, red (på Engelska) (PDF). ASM Handbook®. Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection. "13A". ASM International®. sid. 1205 
  62. ^ [a b] ”Cyklisk korrosionsprovning – behövs det?”. http://www.controlart.se/cyklisk-korrosionsprovning.pdf. Läst 22 april 2016. 
  63. ^ Forsgren, Amy (2006) (på Engelska). Corrosion Control Through Organic Coatings. Taylor & Francis Group, LLC. sid. 133. ISBN 0-8493-7278-X 
  64. ^ Mattsson, Einar (1987). Elektrokemi och korrosionslära. Stockholm: Korrosionsinstitutet. sid. 150. ISBN 91-84700-00-6 
  65. ^ ”Test standards”. http://controlart.se/test-standards.html. Läst 25/4/16. 
  66. ^ Forsgren, Amy (2006) (på Engelska). Corrosion Control Through Organic Coatings. Taylor & Francis Group, LLC. sid. 135. ISBN 0-8493-7278-X 
  67. ^ Ahmad, Zaki (2006) (på Engelska). Principles of Corrosion Engineering and Corrosion Control. Butterwoth-Heinemann. sid. 1. ISBN 9780750659246 
  68. ^ ”Rust in history”. www.corrosion-doctors.org. http://www.corrosion-doctors.org/Corrosion-History/Rust-history.htm. Läst 28 april 2016. 
  69. ^ ”Aircraft Corrosion”. Corrosion Doctors. http://www.corrosion-doctors.org/Aircraft/Introduction.htm. Läst 28/4/2016. 
  70. ^ [a b] Ranter, Harro. ”ASN Aircraft accident Boeing 737-297 N73711 Maui, HI”. aviation-safety.net. http://aviation-safety.net/database/record.php?id=19880428-0. Läst 28 april 2016. 
  71. ^ [a b] ”Aircraft accident report”. National Transportation Safety Board. http://libraryonline.erau.edu/online-full-text/ntsb/aircraft-accident-reports/AAR89-03.pdf. Läst 28/4/2016. 
  72. ^ ”Photos: Living in the shadow of the Bhopal disaster”. Mother Jones. http://www.motherjones.com/environment/2014/06/photos-bhopal-india-union-carbide-sanjay-verma-pesticides-explosion. Läst 28 april 2016. 
  73. ^ ”BBC”. 7 juni 2010. http://news.bbc.co.uk/2/hi/south_asia/8725140.stm. Läst 28 april 2016. 
  74. ^ ”The Bhopal Saga Ingrid Eckerman 2004.pdf”. Google Docs. https://docs.google.com/file/d/0B0FqO8XKy9NRZDNzTkZQeVJQbE0/edit?pli=1&usp=embed_facebook. Läst 28 april 2016. 
  75. ^ ”The Bhopal DIsaster”. Center for Science and Environment. http://www.cseindia.org/userfiles/THE%20BHOPAL%20DISASTER.pdf. Läst 28 april 2016. 
  76. ^ [a b c] ”Bhopal accident”. www.corrosion-doctors.org. http://www.corrosion-doctors.org/Pollution/bhopal.htm. Läst 28 april 2016. 
  77. ^ [a b c] ”Silver bridge collapse”. corrosion-doctors.org. http://corrosion-doctors.org/Bridges/Silver-Bridge.htm. Läst 29 april 2016. 
  78. ^ ”Silver Bridge (Point Pleasant/Kanauga, 1928) | Structurae”. Structurae. http://structurae.net/structures/silver-bridge. Läst 29 april 2016. 
  79. ^ ”The Collapse of the Silver Bridge”. museum.nist.gov. http://museum.nist.gov/exhibits/silverbridge/. Läst 29 april 2016. 
  80. ^ ”Failures - Silver Bridge (Point Pleasant) Collapse”. failures.wikispaces.com. https://failures.wikispaces.com/Silver+Bridge+(Point+Pleasant)+Collapse. Läst 29 april 2016. 

Externa länkar[redigera | redigera wikitext]